L’usine de chips qui fonctionne à la plus basse pression des Pays-Bas
Pepsico a une politique active de production durable. L'économie d'énergie sur leur air comprimé correspond tout à fait à leur objectif.
L'usine de PepsiCo à Broek op Langedijk produit chips. Des marques connues telles que Lays, Hamka's, Nibbits et Cheetos proviennent de cette usine, la plus grande usine de chips des Pays-Bas. C’est sous le titre « Performance with Purpose » que PepsiCo opère au développement durable dans le monde entier. Ceci a conduit à diminuer considérablement la quantité d’air comprimé par kilo de chips.
Coût du cycle de vie le plus bas
« Performance with Purpose » a trois piliers : les produits, les personnes et la planète. L’ambition dans le domaine de l’énergie est de ne plus émettre de CO2 d’ici 2050. Dave van Braak, chef de l’équipe énergie et installations, explique ce qui se passe au niveau de l’air comprimé. « Lorsque nous avons dû remplacer le compresseur, nous avons mis au défi plusieurs parties de proposer un coût du cycle de vie le plus bas possible sur dix ans. Le coût du cycle de vie pour les compresseurs comprend 10% de coûts d’achat, 20% de coûts d’entretien et 70% de consommation d’énergie. C’est donc automatiquement le compresseur le plus économe en énergie qui aura le coût du cycle de vie le plus bas. Avant d’acheter un nouveau compresseur, nous avons d’abord cherché à savoir si nous pouvions utiliser moins d’air comprimé. Beaucoup de mesures ont été effectuées, pour détecter les fuites et pour regarder pour chacune des machines gourmandes en air comprimé s’il n’était pas possible de réduire la pression. Quelques ajustements aux vannes et un seul surpresseur ont permis de baisser la pression 7,5 bar à 5 bar. Chaque diminution d’un bar se traduit par 7% d’économies en énergie, ce qui fait une énorme différence. » C’est pourquoi l’usine a la pression d’air comprimé la plus basse de tous les clients de Geveke.
Un excellent système de surveillance
Geveke a offert à PepsiCo le coût du cycle de vie le plus bas. « Et », nous dit Dave, « Geveke a répondu à tous nos souhaits. Ils ont répondu à nos questions préalables ouvertement et honnêtement. Ce qui a aussi joué un rôle, c’est que Geveke peut également entretenir des compresseurs d’autres marques et dispose d’un excellent système de surveillance, CAEMS, qui peut surveiller toutes les marques de compresseurs. En liant CAEMS aux données de production, je peux voir combien de litres d’air nous utilisons quotidiennement par kilo de chips. Cette quantité a considérablement diminué ces dernières années. En outre, Geveke effectue des mesures de fuite deux fois par an, toutes les fuites sont ainsi détectées. »
Le sécheur frigorifique avant le sécheur à adsorption
Avec l’achat d’un nouveau compresseur, PepsiCo voulait en profiter pour améliorer la qualité de l’air comprimé. Le point de rosée a pour cela été baissé à -55 °C. Van Braak explique comment, en consultation avec Geveke, il a été décidé de d’abord sécher l’air comprimé au sécheur frigorifique, et puis au sécheur à adsorption. « L’air d’un compresseur contient 30 grammes d’humidité par m3, tandis que l’air d’un sécheur frigorifique ne contient que 6 g/m3. Le sécheur à adsorption consomme deux tiers d’énergie en moins en plaçant le sécheur frigorifique devant. Nous avons récupéré cet investissement en un an. »
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