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La gestion des fuites permet un processus plus stable

Un court délai de récupération est bien, mais le plus important, c’est d’accroitre notre sécurité opérationnelle.

Wellman Recycling est installé à Spijk, pile à l’endroit où le Rhin entre aux Pays-Bas. Quatre-vingts employés produisent quotidiennement et en continu cinq millions de bouteilles en plastique PET dans cette ancienne briqueterie. Grâce à de l’air comprimé, des machines de tri extraient les matériaux indésirables du flux ininterrompu de plastique. La gestion des fuites d’air comprimé a permis chez Wellman d’obtenir un processus qualitativement meilleur et plus stable, et donc de meilleurs résultats de production.
 

Wellman Recycling fait partie d’Indorama Ventures, un groupe chimique international. Indorama Ventures est le plus grand producteur mondial de plastique PET pour emballage. Les produits finis de Spijk, appelés flocons de PET, sont utilisés comme matières premières pour les emballages alimentaires et majoritairement dans le groupe même en tant que fibres plastiques dans les produits d’hygiène et les panneaux isolants pour l’industrie automobile entre autres.

Nouveaux compresseurs
Freddy Verweij est Directeur Technique chez Wellman Recycling depuis trois ans. Chaque jour, il s’affaire à rendre le processus de production plus fiable et prévisible, en ce compris l’alimentation en air comprimé. « Nous étions régulièrement interrompus à cause de nos trois compresseurs séparés et dépassés qui rencontraient de plus en plus de soucis. De plus, l’air comprimé contenait beaucoup d’humidité. Les machines de tri avancées ne sont pas faites pour travailler avec un tel taux d’humidité. Grâce à l’achat de deux nouveaux compresseurs fonctionnant tour à tour, les arrêts causés par l’approvisionnement en air comprimé n’ont plus lieu. »

Détection des fuites tous les six mois
Mais la pollution extérieure perturbe également l’alimentation en air comprimé. Verweij : « Notre processus n’est évidemment pas propre. Dans les bouteilles qui rentrent dans notre usine, il colle souvent des restes acides de boissons gazeuses, qui se collent également aux machines. En outre, de la poussière est libérée lorsque nous ouvrons les ballots de plastique lorsqu’ils arrivent. Cette poussière adhère évidemment très bien aux surfaces collantes. Cette combinaison rend les tuyaux, raccords, buses et soupapes vulnérables. Ils fonctionnent alors moins bien, et des fuites peuvent avoir lieu. Lorsque les buses d’air fonctionnent moins bien, elles n’extraient plus les matériaux indésirables et la qualité de nos produits est réduite. Les petites fuites d’air comprimé ne sont pas trop graves, mais elles s’agrandissent souvent et mènent alors à une panne. Nous voulions nous débarrasser de ce problème. C’est pourquoi Geveke Energy Services vient faire une détection des fuites deux fois par an. En moyenne, ils trouvent dix grosses fuites ainsi qu’un certain nombre de fuites petites et moyennes. Geveke les répare, ce qui a considérablement réduit les perturbations à cause d’air comprimé dans notre processus de production. »


Aperçu grâce à CALMS
Geveke traite toutes les données sur les fuites et nous les partage via l’application web CALMS (Compressed Air Leakage Management System) et dans un rapport. Verweij peut voir l’exact emplacement des fuites, avec des photos de celles-ci, la quantité d’air comprimé qui est perdue, le coût annuel des fuites et les coûts de réparation. Le délai de récupération, une fois toutes les réparations effectuées, est également affiché. La dernière réparation chez Wellman date d’il y a sept mois, et celle-ci a coûté environ 4500 €. Verweij : « C’est bon pour l’environnement et pour notre porte-monnaie, mais le plus important pour nous, c’est que la gestion des fuites nous permet d’améliorer la qualité et d’éviter les pannes, car une heure d’arrêt coûte rapidement 5000 €. »

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